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    鋰電池模組發展,刻不容緩

    TIME : 2019-08-02

    鋰電池模組是由幾顆到數百顆電池芯經由并聯及串聯所組成的多個模組,除了機構設計部分,再加上電池管理系統和熱管理系統就可組成一個較完整的鋰電池包系統。一般而言,不管是軟包、方形、圓柱還是18650型電池,模組的自動化組裝工藝流程都是從電芯上料開始。來料可以是原供應商提供的包裝,也可以是廠家經過檢測后統一整理好的專用托盤。上料過程可以是人工操作,也可以通過傳送帶自動上料,然后通過機器人經由抓手抓取。上料的同時還會進行電芯的讀碼(采集單個電芯的身份數據信息)、電芯極性檢測(有無放反方向)、電芯分選及配組,并將不良品剔除。來料通過初檢和分選之后,根據模組和工藝要求的不同會分別進行諸如激光清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒組裝-極耳裁切整形-模組殼激光焊接-模組激光打碼-打螺絲-模組檢測-連接片激光焊接-BMS系統連接-模組終檢測-模組下料等。

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    去年,工信部出臺的《鋰離子電池行業規范條件》關于生產規模和工藝技術中明確要求“企業應采取工藝先進、節能環保、安全穩定、自動化程度高的生產工藝和設備”,同時也要求廠商加快制定動力電池的產品性能、編碼、規格尺寸等一系列標準。由此可見,國家在推動整個新能源汽車產業鏈協同發展方面的信心和決心。?目前,動力電池市場普遍呈現出小批量多品種的市場特性,說明該行業缺乏統一的生產標準。如若電池缺乏通用性,則無法達到標準化、規?;a,而這無形之中也增加了電池的生產成本。同時,由于電池的充放電性能指標等存在差異,使得充電樁亦呈現多元化和定制化特征,以至于電池生產企業、系統集成企業、整車企業以及電池回收利用企業都迫切希望進一步統一電池規格尺寸,故動力電池標準的制定實施宜早不宜遲。


    目前,由于市場上各家汽車廠商的要求不同,幾乎沒有一家的模組和生產工藝是一樣的,而這也對自動化產線提出了更多的要求。好的自動化生產線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外,還需要重點關注兼容性和“整線節拍”。由于模組的不固定,故來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發生變化,產線的兼容性也就顯得尤其重要。對于當前的動力電池行業來說,模組的自動化程度要求都比較高,又因其工藝的復雜程度、工作環境的要求等,應用機器人和專用設備的優勢顯而易見。


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